链式生产  

在讲链式生产前我们先来分析一下工厂的类型，依据生产方式主要分为三种：

表1

当然我们也不能将所有的工业企业分为以上三种类型，大多企业是很复杂的，例如在机械维修厂中，有部分工序为人主导型，有部分工序为人机主导型。在这里我们不作详细分析。

大家熟知的精益生产是追求"7个零"，但在实际的生产中绝大多数工厂对此是可望不可及，尤其是在实施精益生产的初期，可能要对现有的生产方式进行全盘地否定，实施难度很大。生产的每个环节犹如链条上的链节，看似独立，其实环环相扣，缺一不可。链条最牢固的时候是每一节都一样粗细，也就是生产中没有瓶颈，这就是我提出链式生产的原因。

在机器主导型的企业中，初期投资巨大，折旧占成本(除原材料外)中的比例最高，如何利用好机器将至关重要。但其企业类型非常特殊，为了满足客户交期的要求，整体的平衡率并不是很高，会因生产不同类型的产品造成不同工序是瓶颈，从而造成其它工序的闲置，于是生产安排显得尤为重要。

在链式生产中，主排程不是固定在某一工序也不一定是瓶颈工序，将依据实际生产状况综合多方因素设定主排程。下面将机器主导型为例进行说明。

机器作为主导时，必须有一定的比例的宽放系数，例如机器故障率(可控与不可控)　、机器换线系数、试投系数、人的因数等，这些宽放系数在异常情况下将起重要的调节作用。

表2

从表2不难看出，标准产能最低的是工序G，其产能为241个/天，在正常的情况下，以工序G编主排程，其每道工序的日排程都是241个/天，工序间的WIP为20%，其生产状况如图1。

图1

图1显示，各生产环节均匀且平稳，链条没有薄弱环节，其能力最大。但当某个环节因机器状态或人员问题造成生产落后或停滞时，如图2。

图2

当面对这样的状况，有一种做法是从起始工序开始减少投入以求得将G与H之间的WIP尽快恢复到正常值，但这样一来，当工序H故障清除后将在后续的一段时间内没有满负荷从而导致不能满足客户的交期。链式生产则要充分利用宽放系数，在工序H异常出现后，将尽可能提高因数（如人的因数提高到100%，机器故障率为95%等），调整生产安排，须遵守的原则是满足客户的需求 ，在尽可能短的时间内加快速度提高产能，故此时链节将变粗直至赶回原损失的量，如图3。

图3

由上例可以看出，当工序H出现异常时，工序前后的WIP将会突变，故标准WIP、最高WIP的设定，以及主排程工序的选定尤为重要。WIP的设定与以下几个因素有关：

1. 机器的故障率
2. 机器的故障频次
3. 机器单次故障时间
4. 机器数量
5. 机器复杂度
6. 下道工序的最大产能及机器状态
7. 操作人员及管理人员的熟练度
8. 换线难易程度
9. 工具、夹具和模具的共用性
10. 产品的大小、成本、存放要求等

根据上例假定工序H在某个时间段机器稳定性较差、操作人员为新进的、模具共用性的较差等问题，于是我们将以工序H设定主排程，其WIP作如下调整：  

图4

当某道工序出现异常时，对应该道工序的前后工序WIP量参照最大WIP%。

在链式生产中，对于现场人员以下方面要求较高：

1. 尽早发现异常的能力。
2. 反应迅速、分析准确的能力。
3. 标准设定和判断决策的能力。
4. 维持标准的能力。

初期的WIP设得相对较高，随着对实际生产的深入了解，以及各部门通力合作，宽放系数和WIP的比例将不断提高，从而提升了生产能力及生产周期，获得了设备利用率的最大化和WIP的最小化。

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