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伊默特团队的部分项目： 客制信息化 – 为多家客户架构企业信息化框架 – 为多家客户实施信息化系统改善与规范 – 为一家半导体公司设计IE信息化系统 卓越经营 – 为多家企业财务重组与财务变革 – 为两家公司制定3-5年的发展战略规划 – 为三家电子/半导体公司制定3-5年的IE规划并实施 – 为两家电子/半导体公司设计3-5年的精益体系并实施 – 运用IE和TOC帮助多家企业设计KPI系统 – 为一家光学公司运用精益生产工具，落地实践，增加了客户在中国一家供应商产能40%，减少库存20%，减低废品率25% – 为一家光学公司改进新产品导入流程 (NPI) ，提升新产品第一次成功率33% – 为两家生产型公司建立工程规范 – 为两家生产型公司从0开始建立质量管理体系并落地获得世界500强客户的认可 – 为一家金属加工公司从零开始建立质量管理体系并在半年内通过TS16949认证和汽车客户的审核与高度认可 工业工程 – 为多家生产型公司进行新厂房规划与工厂搬迁 – 为多家生产型公司优化工厂布局 – 为一家壁纸生产厂提升产品合格率2%，从94.0%到96.1%并固化，每年至少节省420万元 – 为跨国公司(四家工厂)主导Kaizen Blitz工作坊，年节省876万元 – 设计全新标杆方法为跨国公司(四家工厂)主导人力标杆项目 – 为多家生产型公司降低生产周期超过50% – 某知名代工厂三厂二期整体布局规划(含10K级无尘室建造) – 通过参与某欧洲液晶工厂生产力提升项目，获得企业银奖 – 成功将某欧洲深圳工厂产品(AMLCD)转移至上海工厂生产 – 为某美资镀膜公司建立了IE的团队及IE理念的逐步导入 – 与软件工程师共同开发夹具管理系统并制定夹具管理流程文件 – 通过持续改善活动提升组装线生产力，为某美资镀膜公司节约直接人力成本约CNY600K/年 – 通过在IRBF产线导入自动光谱检测设备，将单片时间从7秒/片下降到2秒/片,打破该瓶颈工位,提升产能71% – 对公司镀膜设备提出自动翻面改进意见，预计镀膜循环时间从256min降至200min，相当于累计减少机器投资1.2台（目前该镀膜设备共6台，新镀膜机约为CNY 1000万/台） 企业建模 – 为多家不同行业公司建立产能评估与分析系统 – 设计企业信息化系统，并为两家公司整体系统设计（订单管理-采购管理-生产管理-进销存管理-出货管理-财务管理） – 为多家不同行业公司建立效率系统 – 为多家生产型公司建立生产排程系统 – 为多家生产型公司建立奖金系统 – 为一家生产型公司建立生产员工培训追踪系统 – 为一家生产型公司设计培训软件 – 为两家生产型公司设计质量分析系统 – 为一家初建公司建立盈亏平衡分析系统 – 为一家市政工程公司设计项目开标模型 – 为一家市政工程公司设计项目中标率分析模型 – 为一家珠宝公司设计经销商利润分配系统 – 为多家公司建立综合管理系统（从订单到出货） – 为多家公司设计预算系统 – 为多家公司建立人力编制系统 – 为多家公司设计高效文档管理系统 – 为多家生产型公司设计财务管理模式 – 为一家生产型公司建立报价系统 – 为多家生产型公司建立绩效系统 新厂创建 – 创办并经营GE全资子公司-能源设备 – 创办并经营菲亚特全资子公司-机械设备 – 为一家公司的创建进行全面设计和实施（包含运营、财务、人力资源和企业文化） – 移动互联网创业公司设计 – 幼儿园全新经营方式设计 – 名胜古迹文化内涵/外延设计 企业诊断 – 多行业企业健康诊断，依行业及业务现状作出改革方案 – 完成多家企业估值 – 对企业生命周期系统的深刻理解，在企业诊断咨询服务方面驾轻就熟
共用设备和夹具排产难题的解决 S公司是半导体公司，其产能概念以某种产品作为基准，其它产品与基准产品相比较有一个等价量，然而，这只是一个约估值，实际上不同的产品的工时差异非常大。更让人头疼的是，生产工艺流程长且工序间有往复，设备是共用的，有多道工序用到模具，在不同的工序，共用的模具有不同，甚至不同的产品组合其瓶颈也是不一样的。产品型号多达上百种，每个星期甚至每天的组合是变化的，面对订单，接还是不接，是生产计划部门最头疼的事，不接，又错过了订单，接，有可能做不出来，一旦接了订单，就意味着接受了承诺，那么必须按时按量完成。每个星期四都得给总部一个承诺，总部的主计划员常常问这样的问题：“现在还剩余多少产能？这些产能可以生产多少B产品？如果我们把A产品的50K先不做，剩下的产能可以做多少的C产品？”这些问题看似简单且非常重要，但工厂的计划员根本无法立即答得上来，即使是花了一天费了九牛二虎之力排好每周的计划且保留了一定的保护产能，可心里仍然没底。计划员每天花大半天时间来调整计划，但面对变化仍感无力。 用IE方法对产能分析进一步细化，建立详细的设备和夹具信息，对设备和夹具的进行命名和设置，整合所有共用资源的产能，设置各道工序的参数，设定各道工序对设备选择的优先级，用运筹学对优先级的算法进行优化，建立起产能和产能系统，输入计划数据后，自动计算出设备和夹具的利用率，即时得出排产各产品的瓶颈工序，并对超出设定的限值自动提醒。设备和模具共用的排产由原先花大半天时间仍未能没有底，通过采用产能和排产系统后只需不到三分钟便可排好且对排产结果有十分的信心。同时如果设备或夹具有保养或异常，亦可通过预先设置，从而设备或夹具的变化将自动考虑到排产结果中。
共用料排产难题的解决 共用料看似有实际却缺失：D公司是机械组装公司，生产工艺不复杂，公司依订单生产，原材料的采购时间长短不同，虽说原材料备有一些库存，但有的材料为共用的，对于计划人员，从ERP系统上看，有可能每个订单的材料是不缺的，可若真的把所有的订单排下去后会常常出现捉襟见肘的现象。例如，A产品的订单量是1000，B产品的订单量是1100，C产品的订单量是900，这三种产品有一颗共用料1#，共用料的采购周期为3个月，现库存为2000，从ERP系统上看，单看A、B、C任一产品的订单，物料1#都是够用的。
而实际上，其库存只能满足A+C，B+C的订单需求量。如果说只有一颗物料是共用的，那么对于计划人员只要用心应该不是什么难题，依据出货计划的优先顺序排定计划即可，但若是有十几个甚至几十个物料是共用，那就不是一件简单的事了。 对于共用料的排产难题，采用IE方法，对排产的规则设定好，再结合IT的软件开发，对ERP进行了二次开发，同时我们加入了更多的限制条件后，最后通过我们的二次开发软件，生产计划自动排定。从而轻松解决共用料的排产问题。
KaizenBliz (持续快速改进) 主导跨国企业Kaizen Bliz (持续快速改进)项目，四家工厂分依流程不同的生产部门进行，项目过程中既整合又分工，项目成员分为5个小组，每天早上在一起接收当天的任务，临下班进行总结汇总，中间各自小组完成任务。从全新概念的培训到现场数据的确认再到改善点子的出炉只有短短的8天时间，最不可思议的是不到两周时间出来了100多条改善的点子，项目的结果是工厂为了达成改善目标不断努力挖掘，从而工厂之间产生了良性的竞争，更重要的是所有参与的人接受一次前所未有的训练。参与其中的人员时隔六年仍觉得这是他从中获益最多的项目。 |
